Beschreibung
Moderne Instandhaltung bietet eine Vielzahl an Möglichkeiten, um eine optimale Performance von Anlagen sicherzustellen. In der Praxis werden die Potentiale oft nicht ausgenützt. Produktionsanlagen so lange zu betreiben bis sie ausfallen, ohne regelmäßige Wartungszyklen, führt zu hohen Folgekosten und zu sinkender Kundezufriedenheit. Wie bei Ihrem Auto zahlen sich regelmäßige Inspektionen aus. Hohe Anlagenverfügbarkeiten, minimale Ausfallzeiten sowie hohe Qualität und Planbarkeit sind unabdingbare Voraussetzungen für hohe Liefertreue, Flexibilität, minimale Produktkosten und hohe Renditen.
Total Productive Maintenance (TPM) entstammt dem Toyota© Produktionssystem und ist eine pragmatische Methode um eine effiziente und unterbrechungsfreie Produktion zu erreichen. Kombiniert mit Anlagenwartungskonzepten, Rüstoptimierung, Layout- und Ablauf-Optimierungen kann die Produktionskapazität erheblich gesteigert werden. Eine Umsetzung von TPM erfordert neben Lean-Kenntnissen auch interdisziplinäres Verständnis für Prozesse und Kosten. Durchdachte und moderne Lagerhaltungskonzepte von Werkzeugen und Instandhaltungsmaterial, Risikoanalysen, effiziente planbare Abläufe und die Einbindung von IT (u.a. zur Planung, Bestellung und Verrechnung) sind ebenfalls Erfolgsgaranten im Wettbewerb.
Der Nutzen
Im Seminar werden die Rahmenbedingungen für effiziente Instandhaltungsarbeit und Total Productive Maintenance Schritt für Schritt hergeleitet. Neben Instandhaltung werden auch Themen wie Rüstzeitoptimierung nach Lean angeschnitten. Ebenso werden Logistik- und Lagerhaltungsansätze für Werkzeuge sowie für Instandhaltungsmaterial systematisch dargestellt.
Sie erhalten für das TPM übliche Checklisten und Formulare zur Messung von Effizienz, Kosten und anderen Kennzahlen. IT-Tools zur Unterstützung von TPM Ansätzen, Möglichkeiten der Einbindung von Dienstleistungskonzepten werden neutral mit ihren Vor- und Nachtteilen vorgestellt. Zur Abrundung werden TPM-Workshops, Projektmanagement und die in der Praxis anfallenden Stolperfallen in verschiedenen Übungen aufbauend trainiert.
- Systematisches Ausnützen des "Werkzeugkastens" von TPS für die Instandhaltung: 6S, Kaizen, Rüstzeitoptimierung, Nullfehlerstrategie, 5-Säulenmodelle, Poka Yoke, etc.
- Effiziente Wartungsprozesse gestalten
- Verfügbarkeitsanalysen
- Wartungsintervalle und Maßnahmen bestimmen
- Planung von systematischen Instandhaltungsabläufen (Anlagen, Personal, etc.)
- Prozessoptimierungsmethoden (Lean, Statistik, wissenschaftliche Ansätze)
- Dezentrale Instandhaltung mit Kaizen und 6S
- Instandhaltungsgerechte Anlagenkonzepte
- Rüsten und Instandhaltung koordinieren
- IT in der Instandhaltung - Was ist möglich? Was ist für welchen Fall sinnvoll?
- Best-Practice-Aufbaukonzepte zu TPM
- TPM-Kennzahlen (z. B. OEE) und Controlling-Praxis
- Instandhaltungsstrategie definieren und Instandhaltungsmanagement umsetzen
- Wie führe ich schlagkräftig und praktisch systematische Instandhaltungskonzepte ein?
- Workshops und Projektmanagement Schritt für Schritt
Frontalvortrag, Planspiele, Übungen und Praxisbeispiele. Auf Wunsch kann die aktuelle Situation der Teilnehmer einbezogen werden.
- Frontalvortrag
- Planspiele
- Übungen und Praxisbeispiele. Auf Wunsch kann die aktuelle Situation der Teilnehmer einbezogen werden.
Teilnehmer/innen
- Fach- und Führungskräfte aus Produktion
- Qualität und Geschäftsleitung. Das Seminar ist auch für Einsteiger oder Mitarbeiter anderer Abteilungen (Logistiker
- Wertanalysten
- Arbeitsplaner
- REFA-Fachkräfte
- Lean-Beauftragte)
- die einen Überblick über TPM bekommen möchten
- geeignet.
Philipp Dickmann
Geschäftsführer, COO, wissenschaftlicher Leiter, Interimsmanager
- Trainer, Coach, Berater
- Turnaround Management, Sanierungen, Kosten- und Prozessoptimierung
- Industriepraxis seit 1995
- Autor des Buches "Schlanker Materialfluss", 3. Auflage 2015, Springer Verlag
- Wissenschaftlicher Leiter der Kongressserie "Schlanker Materialfluss", Veranstalter: Bayern Innovativ GmbH (http://www.bayern-innovativ.de/)
- Mitglied des wissenschaftlichen Beirats der Bayern Innovativ GmbH
- VDI "Innovationspreis für Logistik" für ein umfangreiches Lean- und Kanban-Projekt bei der Voith AG
- Referent für Produktionssteuerung an der TUM am Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften (iwb)
- Kaizen-Trainer (Kaizen-Institut, Takeda & Nissan)
- Institut für Produktionstechnik (ifp), Prof. Millberg
- Projektleitung zur Werksplanung bei internationalen Projekten in USA, Asien, Europa, Lat. Amerika (Nokia, Nissan, Voith, etc.)
- Branchen: Automotive, Maschinenbau, Sondermaschinenbau, Kunststofftechnik, Verpackung, Medizin, Pharma, Lebensmittel, etc.
- Studium Physik, Maschinenbau mit Schwerpunkt Produktionstechnik
Herr Dickmann ist aufgrund seiner Anstellungen in der Automobilindustrie (auch Japan), im Maschinenbau sowie in der Elektrotechnik und in Kombination mit seinen wissenschaftlichen Arbeiten international renommiert. Kunden schätzen seine ungewöhnliche Führungsbegabung, die er in vielfältigsten Krisenmanagement- und Sanierungsfällen unter Beweis gestellt hat. Projektierungen von schlanken Produktionssystemen mit Kanban, hybridem Kanban, Lieferanten-Kanban, durchgängige, flexible Logistik und Produktionsprozesse (Kaizen, Poka Yoke, KVP, Materialfluss-Kaizen, etc.), Lieferantenentwicklung mit Lean und Fabrik- bzw. Materialflussgestaltung von mehrstufigen Produktionsnetzen.
Seminar als Inhouse-Seminar
Vorteil des Inhouse-Trainings ist der direkte Bezug zu den internen Prozessen Ihres Unternehmens. Gerne verbindet der Trainer das Inhouse-Seminar mit einer kleinen Werksführung. Nach Möglichkeit wird im Seminar auf einzelne Themen eingegangen. So erreichen Sie einen vergleichbaren Effekt wie bei einem Coaching.
Seminar nach Maß
Haben Sie Themenschwerpunkte, auf die Sie sich im speziellen oder zusätzlich konzentrieren möchten? Gerne können wir dies mit dem Trainer abstimmen und Ihnen eine maßgeschneiderte Schulung zusammenstellen.
Workshop-Konzept
Im Rahmen des Seminars bieten wir kostenneutral unser Workshop-Konzept an. Es enthält eine kurze Analyse im Rahmen eines Firmenrundganges zu Beginn des Seminars. Zudem beeinhaltet es die Erstellung eines groben Projektplans.
Nutzen des Workshop-Konzepts
Ihre Mitarbeiter können gleich nach dem Seminar mit der Umsetzung beginnen. Durch den bereits erstellten Projektplan ist klar definiert – „wie die Umsetzung angegangen werden kann“.